今天抽点时间来说一下我的看法和理解。
首先我得说明我觉得楼主是针对当前的MRP系统（而不是30年前的MRP系统）进行的讨论，当前的MRP应该大多数时候是ERP系统的一个核心模块，并且是闭环的，并且可以辅以CRP进行计算。
1、 产品排产周期最长 MRP采用倒排方式排产，并且所有工序都是前工序全部生产完工后，后工序才开工，前后工序之间没有任何重叠，实际生产时，工序生产一个小批量时，后工序就可以开工，工序之间尽可能重叠，如果加工批量大差距非常大。 => 通常来说在Routing中是可以设置工序之间是否存在并行的，这个可以解决部分问题。但是不同层级的工序似乎无法设置。MRP工作是基于批量，订单/工单批量，即一个工单的批量是一个整体，无法再拆分。所以，如果你们存在前工序做完一部分就转到下一工序进行作业的话，是否应该考虑重新设定合理的批量。这是一个变通的处理方法，也许只有APS才能全面解决这个问题吧。
2、 订单跟踪不准确 同一个销售订单，之前已经跑过MRP运算，并产生了净需求和安排采购，下次重跑MRP运算，这个订单再次跑出净需求，这样订单跟踪就完全不准确了。究其原因，可能是在此订单需求日期之前，插入了其他订单，把之前已下的预计入库库存已占用，再次计算出净需求来，或者当前订单延期生产等等。 => 原则上来说，MRP与严格的订单跟踪是互相冲突的逻辑。MRP是一种综合的全盘运算，以供应冲抵需求，再算出净需求，这个净需求是一种全盘考虑后的综合结果。跟某一个订单没有直接关联（通过复杂的pegging可以追溯）。以你的例子，销售订单之前已经产生了采购订单，但是你并没有在系统标明这个采购订单只能供应这个销售订单，所以当条件发生变化时（例如有另一张急单插入），MRP会重新计算，把这个采购订单分配给这个急单。所以如果你们要严格的单对单的追踪，不适合跑MRP，或者需要辅以预留机制（即对在途订单和库存进行预留）。 3、 库存及预计入库分配不确定 MRP运算时，认为当前库存是公用的，预计入库也是公用的，同一时段内按物料需求日期先后原则逐步消耗。如订单1消耗50库存，订单2消耗80库存，还需采购20，订单3采购60，第一次MRP运算，产生了两条采购计划，分别为订单2的20个，订单3的60个，这个库存和预计入库分配得非常清楚，但这个结果没有保存下来，作为下次运算依据。下次MRP运算时因为订单需求的先后顺序不一样，如订单顺序为3,2,1，则重新产生的采购计划与上次的结果相差很大，导致第2点订单跟踪不准确 => 答复同一点。 4、 产能无限 众所周知MRP运算是不考虑产能的，认为产能无限，永远没有占用，这是完全不可能的。 => MRP可以辅以CRP进行计算，而CRP从本质上说是支持有限能力排产的，至于公司能不能用到这个层次则很难说，因为影响因素很多。 | 
楼主: blatecheng
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发表于 2012-4-16 13:42
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