本帖最后由 yiyiyicz 于 2012-1-25 10:23 编辑
楼主的问题有意思。大概整理了一下： 1， 物料项100万 2， BOM最多是4层 3， 主编号概念。外形相同共用主编号；颜色等不同则在编码的第12位之后区别 4， 已经有工艺路线，并且有工时定额 5， 生产流程就分前制程， 电镀，后制程 6， 原料投产后，部分是成品，部分是半成品。因此在生产安排上需会有合并（前制程），拆分合并（电镀），拆分工单（后制程） 7， 预算。一个半成品的预算，一个成品的预算。不知这个预算指的是数量、生产能力的分析，还是资金。假如不考虑资金，只考虑生产。我想资金问题，在之前的生产策略，资金也会考虑吧。 现在，从以前的按照订单生产，改为按照订单和库存组织生产，并且库存主要为半成品。我认为这样的生产策略，最大的优点能减少交货时间。由于有库存生产，所以能增加生产的灵活性，提高生产效率。即便没有实质性的改进，生产制造部分的成本也会下降。但是不会太大。不过这促进了计划、现场调度、库存管理的变革。好事。 现在，主要的问题是物料（半成品）分开，以及引起的反应 A）BOM问题 主要解决增加半产品的问题，最要命的是工作量 既然你已经准备动BOM，routing了。可以考虑以下的方式。 原则就是利用相似性，用成组技术和参数化驱动，在这个基础上实现变型设计和配置设计。 【做法】 对产品分类。由于你已经有了产品BOM。分类时尽最大可能不要和现有的出现冲突 整理现有的编码，设计新增的编码 做PBOM：即现有EBOM，通过PBOM，转换成MBOM 比如，制造MBOM中增加中间件（半成品）。在工艺上可能有些零件需要固定在一起加工；有些外形相似的零件在前制程中不需要区别；有些零件在电镀时只需要考虑镀层厚度、颜色，而不需要考虑外形；有些加工要到装配时做；等等。 那么，在PBOM中将这些规则写出来，并且执行必要编码规则。这样，设计EBOM自动转化为制造MBOM。并且自动编码，自动生成BOM。 在编码对应规则时，估计会用到类继承的概念。比如说，有两个产品的BOM：a1-b1-c1；a2-b2-c2。在一些场合，c1与c2可以互换。也就是编码中的平行编码（记不清名词了）。这个要处理好。 对于100万的物料项，这可是不小的工作量。所以分类是要特别用心思。 分好类可以减少人工工作量。虽然你有100万物料项，但是分类后，类数可能也就是原来的千分之一，万分之一。一般在成熟的制造企业里，应该是这规律，否则企业盈利的能力就太差了。 分类做的好不好，以及以下的工作做得好不好，就看你能靠计算机自动生成的范围有多大，生成的东西对不对（100%正确为标准） B）routing问题 在PBOM的基础上，尽可能利用相似性，使其自动生成工艺路线。这需要你原来的工艺资料完整详细。不过，很少有企业做得到这点。所以在拟定PBOM规则的时候，原则一定要规划好，并且和工艺人员和成本核算人员反复讨论，什么东西（主要指资料）现在就是现成的，什么东西做点工作就能出来，什么东西打死也做不出来。 为了计划和执行考虑，工作中心宜粗不宜细。比如同样的设备，在工艺中别在细分了。能算出提前期为准。工装资料也需要详细准确。场地等等也是如此。 当然，工时定额现在最好就别变了。 照你前面的说明，工艺路线应该是有了。现在最为重要的就是把PBOM和MOBM能有机的融合在一起。按照经验，这个工艺路线可能会和原来的有所变化。重要的是不一样的范围大不大，引起不同的原因是什么，说不定原来的就不合理。 如果你原来的工艺路线就三道---前制程---电镀---后制程。那么应该一样。差别可能会出在工作中心的对应，特别是产能计算，成本核算 C）计划和执行 在改变生产策略后，生产计划的起点有原料和半成品两种。在ERP里的MPS和MRP是可以处理的。紧急程度：订单的先于库存的，这也比较容易处理。拆分和合并工单，需要花点心思了。建议用短工单，并且工单时间以4小时为宜。这可能需要你自己做点小程序了。前面已经将工作中心最大化了（粗），现在产能大体平衡就好（粗），以此为拆并的基础。 调度，把握计划给定的队列顺序，在一定范围内可以灵活处理。这必须由公司规定制度，不能随便 在制品和入库品，统计要到位。每天更新计划（就是那个队列顺序），交给现场调度。
以上有猜的成分，也许不完全适合你的情况。领会精神 方便的话再告诉我 | 
楼主: jvkojvko
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发表于 2012-1-6 16:15:11
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发表于 2012-1-7 12:37:45
