多品种、小批量拣选问题

sdusun · 发表于 2006-3-27 21:00

那么关于
2。库位优化 3。拣选优化
也欢迎大家发表意见啊！

小辉 · 发表于 2006-3-28 08:27

有个问题要请教清楚。贵司目前采用的是一种什么管理方式？库房的管理是否规范？WMS系统的功能强大到什么程度？系统逻辑和业务实体之间的配合和对应关系是紧密的吗？可以进行二次改动吗？

不过我怎么觉得阁下像是给了一张白纸，让我们在上面随意的画呢？请详细介绍库房，系统，货物，目前的管理方式等等，多谢

michaeljiang · 发表于 2006-5-18 13:16

我觉得除了高科技产品能用得起RF,智能台车外,其他企业使用这个会造成很大的财务负担,要考虑设备采购,保养,系统测试,更新等,光人员工资就是一个大头.
其实有一个好的运作体系配合有经验的仓库主管就能达到这样的运作效率.

iamlqm · 发表于 2006-5-18 16:34

我们现在的做法：
　　1、设备选择：
　　　电子标签辅助捡选（播种式），手动传送带（注意是手动，不是自动，主要是保证作业柔性，废纸箱自动传送），自动称重仪
　　2、信息系统和方法
　　　　WMS，RF，电子看板，ABC分类
　　3、人员动线
　　　　1对1，多对1的捡选，每人负责2－－3个区段，可能对应32－48个SKU；每月捡货频率分析，调整货位，做到频率最高的在最易捡取的货位，频率最高的分布在每个区段，不要形成捡货瓶颈，使得作业顺畅，人员行走最短。
　　4、质量保证
　　　1）控制点：　补货的准确，捡货的准确，整箱和拆零合流的准确，装车的准确
　　　2）方法：　　事前：流程作业的标准化，前置作业的质量保证，人员的培训，奖惩制度的明确。
　　　　　　　　　事中：异常事件的及时处理（电，系统，设备，人员。。。），现场管理人员的走动管理，监控器（贵重品要装啊）
　　　　　　　　　事后：称重箱，门店投诉反馈，个人捡货差错分析，处罚措施。
　　5、投资建议
　　目标：不求最贵，但求效率最高。
　　步骤：先有需求，明确流程，考察同行，比较得失，选择结果　

qiuqiu305 · 发表于 2006-5-18 17:39

提高拣货效率的目的:

1、缩短定单前置时间

2、减少系统瓶颈的发生，使整个系统顺畅进行

如果是完全依赖人工拣选，可以从以下因素考虑优化：

1、储位优化
分析以往的定单数据，将拣取频率高的货品放置到黄金区域，或采用ABC分类、SDF法则等对产品分类，然后决定最佳的存放位置

2、拣货策略
少量多样的定单形态是市场需求的大趋势，物流中心的响应效率也将对产品的市场竞争力产生影响。

既可以采取合并定单再分类，也可以采用定单别的拣取，关键在于对定单的进一步细分。

个人认为对于响应级别高或重要客户的定单实行定单别拣取，这种方式的前置时间最短，但需要设置DOUBLE CHECK。

对于种类相对不是很多的定单可以进行合并拣取再分类的方式，再结合分区拣取。

关于拣货路径，有研究表明，如果你们的产品具有很明显的ABC订购特征，且订购分散于多数客户，在进行分区存储的储位调整后，采用中点回转路径法能缩短拣货时间。