为提高工作效率，这样的难点如何解决。

ohk

楼主的问题不是PDM能解决的，就是PDM，也是要建立BOM。

业务形态就是这样，加强订单评审管理和BOM的管理，此外，没有其他好办法，除非你们不做这个行业。

littleredhorse

看来按照各位的意思就是：通常最麻烦的过程，到最终是最有效的解决方法。

还好，工程部上面还有副总，是项目组长，在公司老资格。看来是有得工程部忙了。

当初我的想法是：配置类BOM就行了，当初出现第一个问题的时候，就在想顾问干嘛不使用配置BOM，一定要另建立一新的产品名称和BOM单，我还以为是软件不行呢。
当出现第二个问题的时候，感觉不得不重新建立新的产品名称和BOM单。

先谢谢各位。

骑牛后卫

原帖由 ohk 于 2009-7-22 12:47 发表
楼主的问题不是PDM能解决的，就是PDM，也是要建立BOM。

业务形态就是这样，加强订单评审管理和BOM的管理，此外，没有其他好办法，除非你们不做这个行业。

我不这样认为。

OKRA-ERP

1、产品先建立一个默认BOM
2、在销售开单时，选择明细产品时，可以直接将该默认BOM带到订单BOM中
3、在订单中可以对BOM进行修改、补充、指定材料的供应商、替换等操作，相当于专门为该订单建立一个新的版本BOM。
4、只是这个BOM保留在客户订单中，而不是保存在系统的BOM模块中。
5、走MRP时，涉及到该订单的，均以该订单明细中的BOM进行展开运算。这种BOM，基本上为一次性的。
6、如果客户下次下同样的订单BOM时，可以查到上次的订单，使用订单复制的办法，可以直接将原订单的配置BOM带到新的订单中。

[ 本帖最后由 OKRA-ERP 于 2009-7-23 08:25 编辑 ]

骑牛后卫

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[ 本帖最后由 骑牛后卫 于 2009-7-23 06:34 编辑 ]

littleredhorse

原帖由 OKRA-ERP 于 2009-7-23 02:25 发表
1、产品先建立一个默认BOM
2、在销售开单时，选择明细产品时，可以直接将该默认BOM带到订单BOM中
3、在订单中可以对BOM进行修改、补充、指定材料的供应商、替换等操作，相当于专门为该订单建立一个新的版本BOM。
4、只是这个BOM保留在客户订单中，而不是保存在系统的BOM模块中。
5、走MRP时，涉及到该订单的，均以该订单明细中的BOM进行展开运算。这种BOM，基本上为一次性的。
6、如果客户下次下同样的订单BOM时，可以查到上次的订单，使用订单复制的办法，可以直接将原订单的配置BOM带到新的订单中。

BOM数量是少了，有没有试过工作效率与重新做BOM相差多少时间，以及下客户订单时由SALES确定替代料是不是有点难了，因为这必竟是工程的任务啊。

后卫兄的PDM就不考虑了，1、何必花10W去做一个要花同样时间才能达到工作呢。2、看了一些PDM公司的介绍，成功案例都是机器、五金类公司多，真正做“方案”的公司好象很少。

OKRA-ERP

这就是流程的问题和权限的问题。

订单明细补充BOM可以交给工程部做订单评审时录入就是了。

littleredhorse

原帖由 OKRA-ERP 于 2009-7-23 10:38 发表
这就是流程的问题和权限的问题。

订单明细补充BOM可以交给工程部做订单评审时录入就是了。

你的意思是指：销售部----录入订单------选择基本物料-------保存---------交由工程部修改客户BOM------------保存订单-------销售部再审核

假设销售订单信息保密怎么办？
以前做过同样配置的客户BOM如何查询，到一张一张销售订单打开然后再查询，是不是太慢了。


嗯，感觉跟重新做BOM差不多，工作效率差不多。
因为重新BOM流程是：
1、复制成品档案为另一个编码，修改描述。
2、复制BOM，修改子件。

所以感觉工作效率差不多，不过BOM档案数量减少，成品档案数量减少。
我担心很ERP可以达到选配BOM的功能，但是在做客户BOM的同时设定不同的替代料这个功能，应该必须开发吧，因为通常所有客户BOM的替代料都是相同才好办。

MRPERP

解决这种问题比较容易，建立多个BOM，至于替代料，要采用规划物料进行预测。

只要IC有库存，能满足客户要求，完成订单就行了。

不要被替代料迷惑了思路。

eric shen

单从技术上，软件可能很难做到根据需求变化自动改变BOM。从管理上，可以：
1、提高预测水平。了解客户将会用在什么产品上，可能会有哪些特别要求。这样的方案用户需变动的部分会较少。
2、压缩制造运输所需的时间，将节约下来的时间用在管理BOM变更上。
3、对现有BOM重新规划，将相对固定的部分和可定制的部分分开，便于控制变更。