关于系统设计的一些疑问

beyond2312

忘了谢老木了,谢谢老木

alone1998

原帖由 beyond2312 于 2008-6-26 22:02 发表
您好,问题是我问的.
1."我觉得很不合理，对于流水线，作业计划、作业命令没有意义":我不太清楚排计划的时候小批量多品种,小批量究竟小到多少,如果小到3-5量就换一个车型那么对有些工序他要装的东西可能就有差异,这时候他需要知道装什么件,如果有随车的装配单当然很好解决,如果以电子看板代替随车的装配单,看板上显示该车在此工序应装配什么,装配要点等等那么无疑加快效率,顺便如果通过看板能在上量车此工序完成后就知道下量车此工序应该装哪种件,那也可提高效率,而驱动看板显示内容变化的就是第一工序入口处扫的车辆ID,扫完后可立即通过系统计算在看板上显示线上各工序具体任务和操作指南对装配工作有意义.

这个问题实际是防止错、漏装的问题，两方面考虑，1、最后能有随车清单供核对，对于汽车内饰等，不同的订单可能有不同的要求，现场要控制不错漏装较难。2、生产配送做不到单台份配送（一个车的所有零件全打包在一个工位器具上，随车流动），什么工位装什么零件用什么工位器具一般都是固定的。按汽车上线顺序和工位器具分装原则（每个工位器具可放哪些零件、放多少个，先装的放上面后装的放下面）为每个工位生成标识卡，配送工按标识卡分装工位器具，标识卡顺工位器具进入工位，供装配工查看，防止错漏装。你的方案分析过硬件成本没有？我觉得一般的厂真用不起，大厂又不敢用

3.我想一个完整的质量控制体系需要对所有可能造成重要或者间接质量问题的质量数据做采集,为以后出现的质量问题分析做参考,所以必要的质量数据采集点如果自动化设备允许或者说有条件一定要做质量采集,为以后的SPC分析提供数据支持.

从零件质量来讲，我还是我的观点，认为在总装线上过多考虑质量意义不大，得不偿失，只能假设进线的零件都是经过检验合格（实际流程也是先检验）。至于其他质量数据的采集，如，设备损耗带来误差增大，这类工艺上质量数据采集分析很有价值，这也是ERP做不到，MES要努力的地方。

4.在总装线，没必要每个工序都准备条码采集设备扫描条码:这个是我思考的有问题,我想通过条码扫描计算计算各工位料箱里面当前剩余物料数量,为从缓冲区何时 往哪个工序 料箱补料提供计算依据,各工位料箱物料数量应该有个最高值和最低值,每次补到最高值每次到最低值马上补料,其中装废物料数量多少系统无法知道,那么无疑需要人工干预要料.装废物料应尽量早的在系统中做记录,免于影响系统计算要料情况.
另外我设计的是缓存区的物料存放为一个班组的物料需求总量,缓冲区设置电子看板显示要料信息和备料信息(下次要送往该工位的料的顺序和数量)每次送料回来或者出发后应按顺序准备好下次要送的料,如出现装废料应即时从库房补料至缓冲区或共位.

这个思路的确有问题，工位的工位器具是流动的，不是零件消耗了就补充，是工位器具用完了就换。要注意考虑个批量，缓冲区不可能见到上线一台车就送台车的零件吧，多少台份一送？多长时间一送？

5.对于出入库各人有点看法:要做到物流的高效无疑让物流的各个过程尽量简单准确,那么从源头开始.1.供应商应该在月初知道整车厂下月(周旬半月)物料计划(与实际需要有些差距),使其在生产上有个准备,2.应该在厂周围要求供应商租用仓库,使其生产的的产品(我方需要的)马上运到厂边库,那么我方的采购时间将变短变准确,如果供应商没能力租用仓库我方在必要的情况下借用仓库给他.当然如果供应商能够认同上线后结帐那么无疑最好.这个方式可能在ERP叫倒冲入库,也就是入库出库结算在同一过程,不知道我理解的对不对.4.厂内物流设置缓冲区作用我在上面已经陈述,作用相当明显.

这个没有问题，现在大点的厂基本都实行VMI模式了，这种模式下企业配送工人还是要干那么多活。我们考虑的是更进一步的模式：生产计划锁定后，直接形成直送件标识卡，标识卡（带条码）发给供应商由供应商按标识卡的原则分装工位器具，供应商的工位器具附标识卡直接进工位。这样一来，可省去供应商的包装费用（简易包装即可）、省去企业配送工拆包编组的工作，真正优化供应链。下一步准备把终端做到供应商那里，做供应链模拟排产。供应商结算更没问题了，单据都有，财务抓哪个点而已

6.对于生产排程,我们的目标就是在满足交货期尽量减少资源(设备人力)浪费,那就是让资源全符合运转,因为整车生产涉及到几个大的工艺过程,冲压焊接涂装总装总装上的分装,这可以说是一个复杂的数学模型,也可以说是几个数学模型的组合,这要求系统能够根据ERP下来的生产定单高效的进行定单排列-组合-分拆,生成各工序的作业命令,使工工序能够准时的完成各自的任务,不会出现等料状况,也就是说不会出现因计划失误而出现的资源浪费情况.

冲压、焊装是加工生产类型，可有余地考虑优化，甚至可以搞APS;对于涂装，生产过程难控（车厢涂底漆再回头面漆，面漆涂不合格还要回头，可能有些有些车要回头几次，一回头就打乱了计划），没多大余地考虑优化；总装是流水线装配，总是排着队一个个的来，更想不通怎么优化。要说对工艺数据的采集分析，得到优化的结果还有可能，如，瓶颈工位的计算，得出瓶颈分散方案

7.看过以前有文章中提到过安灯系统,我想这个非常有必要,可以使流水线运转更加高效率.
不用按灯系统，手工看板在铲车工、工位、缓冲区之间流动照样可以解决问题

wdsimon

不熟悉MES，支持一下。

sstdcn

做系统设计时本来就应该考虑各种情况,楼主所列,均应在考虑之列,因为各厂家管理状况不同,出现的情况也会各有不同.

urinator

原帖由 urinator 于 2008-6-26 10:42 发表
原始短消息: MES

问题太大了，欢迎大家一起讨论

QUOTE:
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关于系统设计的一些疑问

您好：
        我是一名做钢铁行业MES的系统开发人员。做过一年半的汽车行业软件（主要是分销和售后服务方面），因前公司不景气故转投现任公司，对汽车行业的信息化有特殊情节，一直未放弃汽车行业信息化的研究。现想独立设计整车厂MES系统，以欧曼汽车厂为模板，因以前对整车生产了解很少，且未去过车间现场，对整车的生产流程不是很了解，在系统设计中有很多疑问。前段时间一直在网上搜集整车生产的资料，但几乎所有资料都是讲的理论东西，涉及到整车生产现状、整车生产管理需求、现存在的问题、整车厂生产物流、车间设备状况、车间布局、计划编制的方式等细化部分讲的很少，对系统设计没什么帮助。昨天翻遍所有PUB关于汽车的帖子，发现部分帖子讨论内容很细，很有帮助，但是还是不能全局把握当前整车厂的生产现状、设备现状、计划现状、物流现状。现有一些问题向您请教，望您能在闲暇时间不吝赐教。问题列举如下：
1.        整车生产的工序工位划分。
这个是根据产能规划和工艺来划分的，相对来说，产能越大，零部件拆分越细致
2.        生产物流现状及目标.
零件库的库位依据什么原则划分。
送料工位、功能总成两大类划分方法，其他的还有供方、材料类别等方式
零件从存储库到工位的过程中是否设置预存区，如设置预存区存放的物料是当天的还是当班的还是某段时间的物料。主机厂一般不设置，直接用周转车或者周转器具就可以装配过程中出现的装废或不合格情况会使预存区物料不能达到预期要求，何时触发预存区向库房要料。汽车厂对零部件质量的要求很高，装配中损耗一般很小，用不良品换发单触发，具体的形式很多
对于生产物流的控制，业务上是否有必要        详细记录领料和退料情况。装配前、中、后各工位出现的不合格及装废物料在什么时候做处理。
工位旁的物料大致能存放多长时间使用的，工位要料何时触发。最多应该是三箱法，再多就不合适了
3.        冲压、铆装、焊装、涂装、总装的过程中整车和零件是否使用条码系统记录装配记录。
在MES中，我决定通过整车在生产线各工序（或者说工位）的流动过程中的条码扫描记录装配数据同时通过系统计算（工位物料最高存储量-装配数量<最低存储量）触发要料，如果生产线未上条码系统如何完成装配记录和生产进度监控、工位自动要料的功能。看我空间中对丰田IT系统和看板的描述
4.        MES质量检测：包括采购零配件的质检信息、各工序完成后的质量信息、试车检验信息。
在生产的过程中那些工序需要设置检测点、检测记录如何保存，是通过纸制文档还是通过系统联网，那些检测环节可以通过系统网络传输、那些需要手工记录、那些需要保存。看需求和管理水平，不能一概而论
5.        生产过程的数据采集是一个技术难点，条码在整个过程中无疑是串联整个系统的总线，如果没有条码串联那生产实绩收集、装配记录、检测记录的数据收集都无法通过系统实现，同时对物料的拉动和生产进程的实时掌控也将受到影响，如果没有条码系统该如何找到替代的方案。 用RFID。没有条形码，你还玩啥啊？
6.        生产计划及作业命令
从ERP接收到生产订单后会经过订单合并、订单拆分、订单排序、生成作业命令。作业命令考虑用LED电子看板显示给工位操作工人和自动化设备，不知是否合理。
在装配过程中如出现装配故障不能进行下工序装配应如何处理。
如上问题只是暂时想到需要解决的，如果有语言表达不清楚的地方还请原谅需要您能用您的知识给予解答。（您可以就您厂的实寄情况做解释）。

Ryan-liumin

看半天不明白的  还是整正MRP去

trigger_lau

我的看法是，直接在车间里面待上几个月，我想实际他们的反馈更加清楚。

beyond2312

现在是没机会去车间啊,我是做软件的,公司做的也不是这行业,没有这样的客户.哪个厂能让无关的人去实习呢