看ERP如何让原材料“偷梁换柱”
http://www.csai.cn 作者：阿峰 来源：it168 2007年6月19日
替代物料不是以次充好，而是用功效和质量相当、甚至更好的物料来临时替代短缺的物料。这并不稀奇，以往这种情况在制造企业中司空见惯，但如今上马了ERP，该怎么办呢？如今沃奇公司的丁经理便向实施顾问阿峰提出了这样的问题。
原材料“偷梁换柱”原因各不相同
沃奇公司丁经理：沃奇公司有一项物料，按质量等级分为优秀（A级）、良好（B级）、合格（C级），根据质量的好坏分别向三个供应商购买，一般客户没有特别要求的话，只要是合格C级物料就可以采用。出于成本的考虑，沃奇公司优先采用C级物料，但有时因为交货期等原因，在C级物料库存不足的时候，也会采用B级物料，甚至A级物料。如何在ERP中自动设置B级和A级物料为C级物料的替代物料？
说来简单，但实施起来却并不容易，阿峰首先将替代物料按照不同的需求，进行区别分类。
首先，按照物料替代的不同程度，可以分为全面替代、同步替代和暂时替代。
全面替代是指B代替A，A物料消亡，B物料在公司中全面替代A。这常常是因为Ａ物料不符合现有标准等原因被淘汰，而用物料Ｂ来取代Ａ。
同步替代是指Ｂ在物料Ａ不足的情况下代替Ａ，Ａ物料在有库存的情况下，仍然可用，Ｂ物料部分替代。
暂时替代是指B暂时代替Ａ，Ａ物料随时会“王者归来”。如在生产过程中，发现Ａ存在某种缺陷，有待查明原因，而不得以暂时用Ｂ来代替A，当Ａ物料缺陷原因查明，并解决后，仍然用Ａ物料。
其次，根据流程实现不同，同步替代又可以分为平滑替代和非平滑替代。
平滑替代针对的物料表示a、b两个物料基本一致，完全可以混用，不用人为的加以判断，可以通过系统自动计算替代。
非平滑替代是指物料a、b存在一定的区别，如质量等级、颜色等重要参数存在区别，在征求客户同意或征求主管人员同意后，可以取代，但系统无法自动决定是否要替代而只给出替代建议，最后友操作人员做出决定。非连续的替代只通过系统是无法实现的，原因是它在替代前往往需要人工判断，这是系统无法办到的，需要由使用者做出判断和取舍。
ERP物料“偷梁换柱”不可或缺
尽管替代物料情况多种多样、替代流程复杂多变，但替代物料在制造企业的实际生产中却是家常便饭，因此ERP的替代料功能不可或缺。
首先，替代物料可以实现成批的更换材料。
如现在有些国家刚出来一些环保要求，我们出口到他们国家的产品都要通过其环保认证。达不到环保要求的材料不能在出口产品生产中使用。若没有替代料功能，一个个的去修改BOM，工作量可想而知。而有了替代物料功能，用全面替代，就可以把不合格的物料一次性修改过来。大大减少了维护的工作量。
其次，替代物料可以解决一些季节性生产差异的问题。
如沃奇公司的一类产品，在有几个月份要求外包装盒有防水功能，因为这几个月客户的销售市场刚好是雨季；而其他月份，只要普通包装盒即可。这时，我只需要在系统里设置，哪几个月份用普通的包装盒，而特殊的月份，用防水的包装盒替代，这就不会出错。
第三，当一个物料不足时，ERP系统便可自动用其它物料替代。
① 当Ａ物料不足时，全部用Ｂ物料替代。这可能因为Ａ与Ｂ存在外观上的区别，若在同一批产品中，混用Ａ、Ｂ物料，客户无法接受；客户只认可全部Ａ或全部Ｂ物料生产的产品。
② 当Ａ物料不足时，Ａ与Ｂ可以混用。比如沃奇公司的不锈钢手柄，其有两种类型，没有本质的区别，只是颜色上看稍微有点区别，但是，外面都用ＰＶＣ包起来，看不到里面的不锈钢，而客户对这两种类型的不锈钢手柄都是认可的。此时，我们就可以设置为混合替代。
③ 不可替代。有时候，客户比较挑剔，他指定要什么材料就要什么材料，其他材料无法替代。这时，为这些客户定制生产的产品，可能就无法用替代料了。
实施ERP替代物料流程 五个事项需注意
“替代料流程”涉及到ERP系统的多个层次，因此实施替代料流程时，要充分考虑ERP系统的其他模块。特别要注意以下几个方面：
① 实施此流程前，库存数量一定要准确。因为替代料多数由于库存数量不足触发。若系统帐上物料不足，而实际物流却充足会错误的激发‘替代料程序’；反之，会使得在库存数量不足的情况下，没有触发‘替代料程序’。所以，一般建议替代料流程实施的时机是ERP后续完善的阶段。
② 若采取‘选择替代规则’进行选择时，要建立于之对应的手工流程，要定义谁有这个权限来对替代规则进行选择。
③ 按单生产或者客户定制的产品，最好手工选择替代规则。因为客户定制的产品，往往对原材料的质量、环保等级等有严格的要求，不会让你随意替代。此时，若发生替代，计划人员需要确认客户是否认可替代料。
④ 替代料之间的价格不同，会导致成本的差异。系统中的标准成本是按照标准BOM计算的，不考虑替代料；而实际成本又是按照实际领用的材料确定的。若是两物料价格差距较大或者该计划数量比较大的话，实际成本与标准成本之间的误差就会很大。做分析时，若发现两者有差距，要考虑是否由于替代料所造成的。
⑤ 在正式实施替代料流程前，需要先模拟至少一个月时间。要最大程度的反映现实情况，以避免正式应用时不必要的失误。 顶贴，不能沉了。在ITPUB里面潜水的高手太多了，希望偶尔浮几个上来支持一下！
如果软件没控制就得人手控制
对于旧料(A)用完后用新料(B)的控制问题,我做的方案如下:1, 若设定旧料为A, 且若A以后永远都不再有使用的可能,我就在简称前加个 PD,代表 PERMANANT DEAD(永久死亡),并将A作为B的替换物料(前提条件是A\B料可混用,而且要视其具体属性决定是通用混用,还是BOM特定混用,还是生产单特定混用).
大家都有共识,发料时要优先发A料.直至库存为"O"止.
2,若设定旧料为A, 且物料B在A用完后才用, 且物料A以后还有可能被作为主料的情况下,此时在A简称前加"TBD",代表 TO BE DELETED 其实也有 TEMPORARY BE DELETED 的意思. 对于新旧料的处理，在我目前的公司我们已经自己做出了解决方案。
参见我之前的“制造业ERP 10年从业小结”的贴子中关于Alternative Part的处理部分。
http://www.itpub.net/thread-1157858-1-1.html 原帖由 shellylyly 于 2007-7-16 15:55 发表 http://www.itpub.net/images/common/back.gif
ECN中删除BOM物料，处理方式一般有：1、及时生效; 2、使用旧料后用新料。对于第1种处理方式在系统上容易实现，而第2种较难控制。在手头上有用到被删除物料的生产单时，可以将被删除的物料配到这些生产单中，而系统又如何能保证将这些被删除的物料配入到未来未知的生产单中呢？是不是要通过人手记录？
在软件功能上,除了要提供你们ECN的功能外,还应提供一个"工单变更"的功能(就叫:WCN吧,*_*).
我认为ECN应当无权更改WO BOM,
因为ECN是工程部的事,
但WO BOM 是MC的事.已是跨部门了,跨部门时,最好能分开处理,不然,两个部门会扯皮的.
[ 本帖最后由 aknightchen 于 2009-8-14 11:03 编辑 ]