我在帮一个陶瓷企业做ERP工作，现在企业的ERP小组人员希望能实现数据实时采集，有二个方案，一个是把所有的产品全部贴上条型码，谁能告诉我条型码的成本是多少呀，另外由于需要的内容太多，一个产品上就应该有五个条型码，我感觉不现实，小组人员又提出一个，把每个工作放一个数据录入终端，但我感觉企业的工人素质达不到，我的建议是还是工人记录表单，然后上交到统计，统计每天录入，如果要求实时，可以考虑每天分几次录入，大家能评价一下，哪个更好推行，各自的长处和短处吗？谢谢

个人认为，你的建议不大好，工人记录表单，上交统计，统计在录入，环节太多，不可控因素太多（工人记错了、忘交了、统计录入错了，任何一个环节出错就只能得到垃圾），实际对工人素质要求更高；上条码是最好的选择，普通针式打印机就可以打印条码（如果是不干胶的、需要防水防油的需要专用打印机），需要的内容太多可合并成一个文件，编一个流水号做条码就可以了；如果短期上条码不可实现，那么每个采集点放录入终端是个好的过渡方案，后续上条码只要插上扫描枪即可

陶瓷能流水生产么？如果不能的话，还是用工位器具比较实用些

你好，我们是专门条码解决方案的公司。针对你提出的几个问题，初步解决方案如下。

1. 一个热传感条码1-2分钱，设备1000到W不等，如果陶瓷要热处理，考虑用二维喷涂码，那个机器很贵。

2. 下工单以后，每个产品生成唯一条码，条码中可以包含很多信息。包括品名、批次和其他特殊需求。

3. 如果加上简单车间管理和工序流转可以实现工人只要简单扫描条码即可实时收集所需功能。

4. 如果需要更深层挖掘，可以考虑上MES，我们为客户开发过芯片和集成电路MES。

目前我们的客户分布在汽车电器线束、纺织、汽车零配件、通信、钣金加工等行业。
我们可以在详细了解贵方需求情况下提供解决方案。

谢谢
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上海韵文 Paul Qu
mailto: kismous@gmail.com
TEL: 13044647456

建议使用RFID射频识别技术，不过这种技术的使用成本较高。射频识别技术的存储数据量大而且安全，完全可以满足你的需求。而且射频识别技术可以循环使用。

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原帖由 tianye1573 于 2008-5-13 16:09 发表
建议使用RFID射频识别技术，不过这种技术的使用成本较高。射频识别技术的存储数据量大而且安全，完全可以满足你的需求。而且射频识别技术可以循环使用。

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哪个RFID能在几百度的温度下工作啊？

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原帖由 tianye1573 于 2008-5-13 16:09 发表
建议使用RFID射频识别技术，不过这种技术的使用成本较高。射频识别技术的存储数据量大而且安全，完全可以满足你的需求。而且射频识别技术可以循环使用。

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就怕用不起

如题

按

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原帖由 tszysun 于 2008-5-13 20:28 发表
如题

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就是物料的标准周转容器，说习惯了

把条形码或者RFID弄在工位器具上，这个还是可行的

现在公司分厂数据采用操作工记小票，交班组统计上报，交分厂统计上报的方式，将来系统上线后，数据将直接由操作工产生，中间不对数据做任何的处理，全部由系统对数据做汇总。数据录入的方式主要有以下三个方式：
A、        按原流程不变，操作工记小票，统一上交到分厂统计，统计按时间要求进行录入，此方案的好处是硬件投资少，员工培训量小，在系统运行过程成本与运行前基本不变。缺点是数据相对滞后。
B、        数据录入由操作人员进行，操作工记小票后，直接在自己的录入终端录入自己的数据，此方案的好处是数据实时，反馈及时，缺点是投资大（录入设备全公司在20万左右），员工培训量大，操作工增加了工作量，可能会产生抵触。
C、        数据录入由条形码完成，操作工记小票后，将生成的条形码粘贴到半成品上，再使用条码扫描设备进行扫描，此方案的好处是技术看似先进，可以追踪到每个单件产品，实时的了解产品情况，缺点是过生产流程改动较大，操作起来相对复杂，硬件投资太大，员工培训量大，分厂将有较大的抵触。
以上三个方案，建议首先使用第二个方案进行软件设计，使用第一个方案进行硬件设计，系统上线运行后，首先按第一个方案运行，当发现第一个方案达不到生产要求时，投资改用第二套方案。