今天看到这个东西，不太理解，网上查了一下，国外叫做蚂蚁拣货法（bucket brigade system），怎么应用的？

网上的介绍：

美国佐治亚理工大学的John Bartholdi教授从蚂蚁搬家的过程中得到灵感，提出了蚂蚁拣货法（bucket brigade system），这是一种能够自动调节平衡的高效系统，此方法可以解决一些通过区域拣货或者个人拣货所无法克服的问题。
在黄豪原本应用的分区拣货法里，每个拣货员都被分配在一个固定的区域里，当他完成自己区域的工作后，他就得回到分区的起点，也就是和前一分区的交接点上，取得新的订单。如果此时交接点上没有前一分区已经完成的订单，他也不能越过交接点去帮助前一分区那位忙碌的拣货员，只得无奈的等候，这也就是为什么拣货区会有人空闲有人忙的原因。正是这样的等候造成了是时间的浪费，使仓库的拣货不能达到最高效率。
如果我们为了消除这种拣货区的限制而采用个人拣货法（个人包单到底），那么我们在最后终点所收到的订单的顺序会全部打乱，诚如黄豪所说，订单的次序是根据送货路程长短排好的，为了方便装卸以及避免重复搬运和移动。打乱次序后不论有没有重新排序都会影响到配送速度。除此之外，相比分区拣货法，拣货员需要熟悉几乎每个商品的放置方位，这势必会降低工人的拣货速度和准确率。
由此可以看出，我们需要的是一种拣货方法可以适当的规划拣货员的活动范围，由此提高他的拣货效率，但是又不能改变订单的顺序而且还要使每个拣货员的效率达到最高（拣货员一直保持工作，不空闲）。Bucket brigade system（蚂蚁拣货法）正好满足了以上所有的要求。
我们不妨拿一群蚂蚁搬一堆面包屑的行动来解释一下这个系统。它们通常在面包屑堆和目的地之间排成一条直线，运输工作开始后，第一只蚂蚁驮着一粒面包屑向第二只爬去，而同时第二只也向第一只爬，二只相向而行，直到互相碰头。这时，第一只蚂蚁把背上的面包悄放下后马上转身去搬运下一粒，而第二只蚂蚁则举起地上的那粒面包屑向后转，爬向第三只蚂蚁，同时第三只也向第二只爬去接货，二者仍是相向而行，直到碰头交货……这样循环往复，每只蚂蚁都不闲着，共同提高团队工作的效率。
在这个系统中，找到下一个伙伴传递工作才是关键点，而不是像分区拣货法那样以区域为限制。所以虽然面包屑有大有小，蚂蚁爬行的速度也有快有慢，但因为没有区域的限制，爬得快的蚂蚁可以多作一点贡献来帮助爬得慢的兄弟，这样的团队合作法像一根无形的指挥棒，不断的调整着各个蚂蚁所分配到的工作量，共同造就一个完美平衡的工作系统。
把拣货员看作蚂蚁，把装货物的小车以及随着小车走的订单当成面包屑，这个系统也能在黄豪的仓库中得到有效的应用。因为仓库的整个拣货工作也是拿着订单、推着拣货小车、沿着拣货路线、遍历所有拣货区的过程。当小车经过了所有的货架，一张订单的拣货工作也就完成了。
所以黄豪可以依照这个思路对现有的拣货系统进行改良，取消各个工人的工作区域限制，沿着拣货路线，靠近起点（办公室）的称为上游，靠近终点（装货区）的则称之为下游。当每个拣货员从上游那里接过订单和拣货车，就沿着拣货路线进行拣货，直到遇到回来拿订单的下游拣货员，便把订单和拣货车移交给他，自己则往回走，直到遇到上游拣货员，又开始一个新的循环，每个拣货员都在上游和下游的同伴之间作往复运动，而非在固定区域之间，交接点可能每次都是在不同的地方。
在这个蚂蚁系统中还有一个细节问题黄豪必须注意，那就是由于某个拣货员的速度比较快，或者正好手上这张订单的项目比较少，使得他赶上了下游的拣货员，而下游手上的订单还没做完，这种现象俗称“追尾”。
在实际操作中，追尾现象可能频繁发生，使蚂蚁系统的效率大打折扣。发生追尾时，拣货员如果等待，同样会浪费他们的时间，影响团队工作效率。而他们若是为了追求速度而越过下游自行拣货，再送到下游的下游手中，这样则会打乱订单的次序。
导致这个问题的关键在于各个拣货员的拣货速度是不一样的。拣得快的很容易就赶上拣货慢的，于是发生追尾情况。解决问题的办法也是从速度的调整上入手。除非两个人拿的订单上的货物密度区别实在太大，一般情况下拣货慢的赶上拣货快的机会很小。而在一个小组中，每个人的拣货速度各不相同，黄豪可以按每个人拣货的速度，把速度慢的安排在上游拣货，速度快的安排在下游，这样发生追尾的概率就小了很多了。

有点意思, 这蚂蚁之间的距离怎么设定呢, 是不是按比例去放大呢

有意思，只是实际运用的规则要科学

这个问题有点意思。
要做到完全的动态，可以实现，不过效果如何，是否有此必要，就要打一个问号了。
理论上讲，此方法实现了动态的区域作业，文中所述的“追上”是不可避免的，但应该多数是因为订单在各个区域的拣选量不同而造成的，所以不单单是靠把速度快的人员布置在下游区域可以解决的，但可以通过一定的“积放”来保持顺序和避免空闲。
另外我觉得采用“一个人拣到底“还是“分区拣选”，并不是主要考虑发货路径的顺序问题，主要根据订单的品项特征和订单量决定的。
在路径一定，作业效率相等，没有任何外部动力设备辅助的情况下，如果在整个作业过程中，相互之间没有任何干扰，即并行作业，“一个人拣到底“的模式应该是最高效的。之所以采取分区拣选，正是为了使各个拣选作业独立化，减少相互干扰。
其实现在的常见的电子标签拣选就是一种接龙式的拣选。如果按照文中所说绝对动态化，电子标签涉及的因素比较多，大家可以讨论。在此可拿人工来举例，在交接过程中关于当前动作完成的等待，交接的确认，效率如何没有实际见过，不好说。不过一旦形成积放，区域就相对固定了。
个人观点，作业方法太绝对化理想化，投入产出是不是值得。我觉得区域拣选相对的柔性就够了，准求绝对的柔性可能有些问题。

可以查看我刚发的帖子中推荐的网站: www.warehouse-science.com 里面的书中有介绍
里面似乎还有相关参考文献,我也刚刚看了看,不太理解.还么哦有时间仔细看相关文献.似乎主要是一些数学的算法证明等.

我认为这种有一定的可取性,但是它带的的问题也很多.比如:拣货员须熟悉仓库货物的堆放位置,而且是相当大的一块区域,也有可能需要知道整个仓库的货物堆放,这对仓库管理员来说,有相当大的难度,虽然,可以通过完善货物标签来提示,但提示的作用还是有限.如果发生追尾,那这种情况就更严重,我个人认还不如划定区域,由相应的仓库管理员负责各自区域,完善货标.各自的货物拣好后推到待出库区组配,然后清点出库,跟现行的组装生产一样.

学习了！