求仓位管理与拣货路径设计方法？？

youze

我们公司就是用wms来管理的。

fspimqj

我们用自动仓，这些东西好像不在wms范畴控制，也没有设定什么出货频率之类的。仓库只是划分多个区域作业。不过这些东西对我还蛮深奥的，继续学习！

etong

当今真正理想化的货位管理不可能实现.我见过的最好的货位管理是化妆品的货位管理,也属于数字化仓库范围之列.仓库只分了拣货区和存储区,其它操作可以在暂存区完成.装箱可以在流水线上做.另外,WMS很重要,没有它,再好的思想也实现不了.

etong

它用的是电子拣货,类似于日本的电子拣货,自动化程度很高.

fanhj

1、所有巷道的货架必须都有编号；
2、根据巷道的走向，制定实际的运行线路；
3、在标注库中标注相应巷道的走向方式，例如：A表示按编号从小到大行走；D表示按照倒序从大到小的方向进行运动，目的是避免实际运行方向不同发生车辆或者人员、货物等的碰撞；
4、指定线路策略，将巷道编号组成线路；
5、根据货物的实际分布，合并排序出货单，得到相对比较集中的拣货单，然后根据不同条件（门店、发货顺序、月台调度等）分配线路策略。
6、数据库和算法支持。

log96

货位优化系统设计的基本思路

　　对于一个物流中心而言，货位优化是一个相当艰巨而庞大的工作。设计货位优化系统的基本思路可分为以下几步：

　　第一步，收集所需的基础信息－－仓库内货位特性资料、货品需求资料和产品文件。相关数据可以从ＷＭＳ（Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ）或ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）中获得，分析货品需求的季节性变化规律、ＳＫＵ长期增长／淘汰变化等物流特性资料。货物的流动性可以根据下面的参数来获得：每个品项销售的次数、销售量、销售预测和库存量。如果品项时常改变而且没有任何的历史数据，那么可以使用销售预测来代替历史数据。此外，在周转率低的拣货区选择货架层时，应该选择库存量作为一个重要的指标，而不是它的销售水平。
   
　　剖析仓库活动，有助于我们分析货品的历史数据、需求、前置时间、周转率和特别的操作特性等参数，从而为确定合理货位提供参考。
   
　　第二步，确定优化的目标和约束。货位优化的最终目标就是降低成本，可以通过提高生产力和将无用的运动减到最少来实现。为此，可以通过平衡操作者的工作量、提高拣货效率、减少补货工作量、缩短拣货距离等作业效率改善指标来评定优化的效果。货位优化的约束，是指货位优化中必须考虑的客观限制条件，如货品重量、货位大小、拣货准确率要求等。在进行货位优化的过程中，必须兼顾提高作业效率和满足限制条件这两个方面。
   
　　各目标间的权益是相互矛盾、相互竞争的? 目标间的权益冲突是普遍存在的，这一特点是构成多目标问题存在的根本特征。所以，多目标问题，总是以牺牲一部分目标的利益来换取另一些目标利益的改善。这就是多目标问题的基本性质之一。我们可以发现，在货位优化中，满足限制条件就是以损失作业效率为代价换取的。因此，货位优化是一个多目标决策问题。
   
　　第三步，算法确定。多目标优化的方法有很多，如何选择合适的算法来保证货位分布处在较为合理的状态，这是货位优化系统设计中最关键的环节。
   
　　对于多目标问题的最优解的方法基本可分为以下两类：第一类，根据决策者对问题的理解（给定各目标在问题中的权重、重要程度或目标期望值等偏好），对多目标进行标量化处理，然后应用数学规划法对其进行单目标优化，获得唯一可行解。常用方法有权重法、约束法、最大最小法和目标规划法等。第二类，基于进化算法的多目标优化法，主要算法之一就是多目标遗传算法。其步骤大致可分为：?１?编码，即在进行搜索前先确定解的结构表达；?２?种群的初始化；?３?针对多目标决策问题，构造适应度函数；?４?后代种群的繁殖，利用选择、交叉、变异等遗传算子进行操作；?５?用评价函数对种群进化检测；?６?最优个体转化为最优解。其中，?４?到?５?步循环操作直至得到问题的最优解。
   
　　从某种意义上讲，遗传算法特别适合求解多目标优化问题，因为遗传算法并行处理各个目标，避免了目标间加和或优先排序处理。遗传算法是模拟前述生物进化过程的计算模型，是一种新的全局优化搜索算法，具有简单通用、鲁棒性强、适于并行处理以及应用范围广等显著特点。所以，可以采用多目标遗传算法来处理货位优化这一多目标优化问题。
   
　　第四步，软件实现。运用适当的语言将算法表达出来，调试并测试，使系统为物流中心提供准确有效的货位优化功能。

panxing

up

牛宝宝

我的解决方法:
1.把发货频率的机器放在离出货区最近的区域.
2.把在ORDER中经常搭配的机器放在相邻位置.
3.把走动路线区分开电动;叉车与人,小推车等,路线环行,避免在一条线上有往返行走.
4.把马上生产出来又要马上发货的机器或者是刚到仓库又要马上发货的机器发在一个特定的区域.
写的不好,希望大家指正.thank you!!!!!!!!!

ioriwong2003

是啊
用pareto analysis 分开常用和非常用
再按流入流出口安排

timhg

我个人认为，货位的设置最重要是根据仓库实际情况（计算机系统，电子机械设备，仓库的具体环境）而定，当然最重要的还是减少拣货的路径。像我们公司的仓库，有WMS支持（这是最重要的），一般仓库里面的仓位按照S型设置，在同一条通道两旁的货位，当作同一通道下按照左单右双编排货架号码。使拣货人尽量在离入口较近的地方则可以拣完货品。在快速流通区（拆零区），有电子拣选设备（PTL），则完全按照流水线的流向设置货位编号，使拣选可以按照流水线进行。当初设计这个货位的时候，起码大改了3遍才设计成我们觉得相对合理的货位设置，才认识到这个也有很大的学问。
    在放置商品的时候，按照sku的属性进行分区，然后按照sku的流动率和流动量而定具体的货位，因为我们的sku比较多，所以很难考虑季节的因素，只能在一段时间后，重新进行流动分析，对现有的sku进行存放的调整。