小企业ERP - （2）计划管理

max2051

   我们开发的ERP软件，有什么功能呢？

     反朴归真，分成两大块好了：（1）基础管理 ；（2）计划管理。

（1）基础管理
       将优化后的管理制度，以电子化实现。 使企业管理运转快速、高效、准确、强制、稳定，各岗位充分协作、制约，建立尽量少依赖于人的法治管理。


（2）计划管理
       基于比较准确及时的数据，进行计划管理。提高企业运转效率。


本贴描述计划管理方面，我们是怎么样做的。

解决问题的对象是几百人以下的小厂，针对它们的特点来设计的。

计划管理，包括常见的:BOM、MRP等等，还有我们的一些特点功能。

计划管理，在理念上，其功能要求如下：

（1）有需求时，安排生产、外协、采购，以应对需求；
      计划安排有3种方式
      （1.1）先安排生产，生成工单/外协工单了，再安排采购以配合；
      （1.2）安排 生产以配合订单， 同时将订单分解为采购需求；
      （1.3）以传统方式，以MRP同时生成 工单 和 采购单。
   
     对于中小企来说，多是按订单生产，由于产业链在附近，采购周期短，所以推荐第1种方式为主。

     第2、3种方式，采购与生产的用料的时间配合不会太好。因为工单生产后因产能的问题，必定会人工调整开工时间的。  
     
（2）能 监察、督导 计划的执行情况；
      查看工单的执行情况 -- 领料、完工情况，有多个报表。按订单生产的工厂，最重要是订单跟踪报表， 一目了然。

      明天、后天的某张工单，能否够材料开工？ 这个问题真是不简单的，涉及现库存、在途将回来的采购、还有之前工单可能的占用。 没看到那个软件做的好。

     平衡试算功能，很好地解决了这个问题。


（3）有异动时，能看出做成的影响，并能快速应对解决。
       异动包括：订单插单
                     库存出现损溢
                     车间用料损耗增多
                     客户订单/采购订单/生产工单 改交期、改用量、改品种

       从概念中，异动产生，来源有二。1为库存变动；2为计划单改动。  
           
      平衡试算，任何影响库存的异动，任何计划单(工单、外协单、采购订单、客户订单)的异动，它都能将供求关系推算出来，异动如做成计划不可行将以红点表示。
   
      红点所表示的缺口，排产、采购等向导相当方便地提供解决建议。




  注意：小厂啊，产能方面我们暂时不搞了，交给生管人工智能好了。
           特定的项目也可以特定去做。  





[ 本帖最后由 max2051 于 2011-6-7 09:29 编辑 ]

max2051

小型工厂，多数是按订单生产。  

新的客户订单下达了，就要围绕此订单，进行生产、外协、采购的安排。

安排好之后，监察执行。

出现异动时，解决，再改动、补充安排。

max2051

订单下达后，要不要生产呢？ 之前或许还有库存，之前那批或许安排生产了挺多了。

小企业按订单生产，也会有预先做的情况，比如按客户的预测多做了些。

在这种情况下，只看库存，是不行的，给它个 预计进、预计出，也没有用。

因为这预计进上面，并没有明细的时间啊，时间上不知道能否匹配的。

以下的“平衡试算”功能，很好的解决了 “计划可行性验证”的问题。


      


看图，显示出 这个新的订单，在图中以黄色条表示，将在9号造成缺口(红色底色表示)。 那么，在9号前排产生产48个是必须的了。

[ 本帖最后由 max2051 于 2011-6-6 13:23 编辑 ]

max2051

通过查看现行的生产安排及它们的进行情况，

生产主管得人工智能了，咱小企业ERP不管产能计算的。



（图上各工单之间的连线，代表它们是同一张订单的）



找出产能空余的时间，以排产向导，生成 多步的 生产工单。

[ 本帖最后由 max2051 于 2011-6-6 13:31 编辑 ]

max2051

现在回过头来，看看BOM。 BOM是“标准的生产过程”，不是以前的物料清单。



特点：
1. 支持多产出。
    产出的联产品、边角料，完全是很直观方便的定义了。不用在用料表中用负数表示那么恶心。

   * U F等，好像都只是单产出吧。那么冲压等，一块铁板冲出多个半成品。
      定义就很痛苦了，每个半成品都要分开定义对应0.xx块铁板，痛苦死了，工作量也大。

   # 单产出的“标准生产过程”，是违反生产原理的。 如果要求你一顿大餐吃进去N多东西，
      而产生(拉)出来的东西，就必须要分开一个个一样，太恶心太不可行了。

   # 单产出情况之下，将50多样冲压件发给同一电镀厂加工，就要开50多张外协单，麻烦死。
      发料、产成，工作量大大增加，容易混乱出错。  (是一个灯饰厂的例子)

  
2. 标准的物料来源、产成去向、生产者，可以预先定义，这样生成工单时就方便多了，不用到时再慢慢改。
    * SM等，BOM没有定义生产者，所以MRP生成工单后，多个工序的工单，其生产部门全一样，可能都是 01总经理室，要一个一个单手工改回来，太搞笑。

3. 生产领料的方式
   可定义为不按工单领。 这类材料，一般是批量发到车间。但也要在BOM上出现，生成到工单时也要有，因为生产完工时要按比例扣回车间的耗用数。

4. 生产的流向
   产成的去向，可以直接到下一车间。 本车间的材料来源，可以直接是自己车间，因为上车间推送过来，本车间不必再去领的。

   这样的安排，就避免了一些软件，必须“每一步都入仓”的无哩头操作。

5. 物料生产特性定义
    在货物档案中有定义生产相关的属性，但带到BOM后，可以改动；排产/MRP过程中，可以改动；从BOM带到工单后也可以改动。

    * 比如SM，在商品档中定义了A是自制件，那MRP生成的就一定是厂内工单。
       如果出现产能不足，要求一部分自制，一部分外协。 那玩不下去了。

[ 本帖最后由 max2051 于 2011-6-6 15:38 编辑 ]

max2051

窃以为生产的原理，必须是多产出的。

凡是单产出的ERP，必定是极为难用，至售前顾问无法以说人话来面对客户

max2051

     好了，有订单下达，通过平衡试算，发现了缺口，也看过以前的生产安排情况，要排产了。

   

max2051

通过排产向导，生成工单后

生管可以生产动态图中，结合产能，调整工单的开工完工时间。

可视化的界面，可以看到以前的安排情况。

max2051

生产安排好了， 那采购要跟上。

先安排生产，采购再从平衡计算中，取得物料需求的缺口数量，是一种模式。如下图。

对于生产安排相当不稳定的，也可以用另一MRP功能表单，直接从订单生成采购建议。





[ 本帖最后由 max2051 于 2011-6-6 21:52 编辑 ]

max2051

下面是订单跟踪的界面，可以追踪到 采购下达、回料； 各车间的领退料、完工 ； 发货 情况。