【ERP普及帖】之一：MRP运算逻辑

我有个遥远的梦

原帖由 Tomac 于 2010-9-4 11:20 发表
MRP 理論中的邏輯算法是有一種基本的規範，但是實際企業運作中的算法是各種各樣，沒有所謂的對和錯，適合自己的企業理念和現實，滿足需求即可。相互溝通算法邏輯，可以相互的學習，提高。

物料需求計劃基本上包含需求物料的數量和需求的日期，是需要和MPS生產計劃結合的。就企業生產的複雜現實而言，精確的實現系統化的生產計劃只是一種理想，很多的時候系統的計劃表只是成為一種參考計劃表，然後再這個基礎上進行適應性的調整。

產品需求訂單及預測訂單通過BOM的物料清單進行展開，結合產品的標準耗用量計算出物料需求數量，是一種實現的形式。

原本写了很多一回复 没有添验证码 全部没有了，懒的写了，这位兄弟说的不错的，简单点来说MRP运算就是根据生产计划和BOM来计算出来的，详细的逻辑要看BOM具体设定的东西，比如不良率，安全在库，货期等级等。

[ 本帖最后由 我有个遥远的梦 于 2010-11-3 14:41 编辑 ]

尘轻飞扬

原帖由 我有个遥远的梦 于 2010-11-3 14:39 发表


原本写了很多一回复 没有添验证码 全部没有了，懒的写了，这位兄弟说的不错的，简单点来说MRP运算就是根据生产计划和BOM来计算出来的，详细的逻辑要看BOM具体设定的东西，比如不良率，安全在库，货期等级等。

如果只是计算需求，就根据一笔笔订单的BOM计算，然后减去仓存可用等等是否就可以？
但是，涉及到计划了的话。。。就不是我现在能理解的了。

ohk

MPS和MRP本质上都是“物料需求计划”，是从物料属性（MPS物料和MRP物料）做的一个区分，实际计算逻辑是一样的。

“物料需求计划”，计算核心是“供-需”平衡，这里面包含两个维度的平衡，1是数量维度，2是时间维度。

从MRP的计算逻辑上来讲，涉及的计算变量大概是下面几个（我想到的，遗漏的请补充）：

1、需求数量（数量，时间）
2、仓库现存可用量（数量）
3、BOM标准用量（数量）
4、BOM父项损耗率、子项损耗率（数量）
5、生产工艺（数量、时间）
6、计划单数量（数量，时间）
7、请购单数量（数量，时间）
8、采购单数量（数量，时间）
9、外包单数量（数量，时间）
10、生产单数量（数量，时间）
11、生产投料单数量（数量，时间）
12、生产记录（数量、时间）
13、最小包装量/不可分割数量（数量）
14、最低采购数量（数量）
15、最低生产批量/最低外包批量（数量）
16、时栅（时间）
17、时格（时间）
18、提前期（时间）

。。。

3、4、12、13、14、15项是单纯和数量维度关联；
2项，从当前时点理解，也是单纯和数量维度关联
5项，时间是相对时间，参与绝对时间的计算
1、6、7、8、9、10、11、12项，数量维度和时间维度都有；
1、6、7、8、9、10、11、12项和ERP系统业务单据关联，单据又有制单和审核（未执行和执行中）两个状态（关闭单据不参与计算）。
16、17、18项是单纯和时间维度关联；

下面是我对这个话题引申出来的想法：


如果抛开时间维度，那么任何一个ERP软件MRP计算的结果都应该是一样，如果有差别，也仅仅是由于参与计算的变量选取不同，这容易理解和校验。

复杂的是时间维度变量，这里要解决的是时间点上的供-需平衡问题。从运筹学理论上讲，要实现当然没有问题，目前的APS软件也是基于此进行设计、开发和实现的，只不过，APS软件还会考虑其他一些变量：约束条件，如设备产能、人工产能、工厂日历等。

实际情况下，计算过程需要人工干预，电脑计算-人工干预-电脑计算...过程如下：
第一，先把原始需求与时间点匹配；第二，根据时间点上的需求，再匹配供给，根据供给约束调整原始需求的时间点；第四，重复第一步和第二步，直至达到供-需平衡。

难点就在人工干预，这时短板就是人工干预了，人工干预的能力决定了整个MPS/MRP的效率和效果。

实际业务纷繁复杂，人的计算能力和电脑计算能力的差距，ERP系统记录和反映的业务情况与真实业务情况之间的差距，这两大差距造成MPS/MRP实际应用效果不佳。

这时，精益管理从另一方面去解决问题。

[ 本帖最后由 ohk 于 2010-11-26 00:07 编辑 ]

Midiam

各家的运算逻辑应该大同小异，否则也没得混的。

MIKE_CHENJIE

逻辑基本上也是在做加减乘除，只是设定好条件，加什么，减什么

MYERP_ABC

其实MRP运算也很简单
1、BOM展开是很简单的事，SQLServer或ORACLE一条语句搞定
2、根据计划日期结合提前期，计算各个树枝或叶子节点的总的需求
3、根据现有库存或生产结合采购到货数量日期，计算树枝或叶子的总的供应
4、将需求和供应混在一起，虚拟未来的库存帐
5、根据未来的材料变更或替代料，对虚拟库存帐进行调整
6、根据账务余额计算MRP需求
简单的MRP就可以计算出来

如果企业管理比较精细，生产计划做到工序级，在每道工序的生产计划上要考虑生产线生产能力、生产效率还要考虑材料供应和后面工序的生产需求
情况就复杂一些，一些系统外的因素需要人工干预。MRP的运算结果只是计划制定的基础，不是最终结果

镶黄旗

MRP的运算过程步骤非常多，有关的数据也非常多，复杂到算出来的结果分析来分析去也不容易看懂的程度。

不明白为什么这个长长的运算过程为何不拆分成好理解的多个阶段？

一台机器如果复杂到操纵的人都不知道里面在干什么，那怎么能用好呢？

icepoint

13楼的写的全面，但稍显复杂，MRP和APS是两种不同的业务模式，一个解决资源原料，一个解决生产能力，联合起来考虑会将问题复杂化，也不利于数学模型的建立，更不利于得出算法公式。
个人认为理解MRP运算逻辑需要明白两点：
1. MRP运算的触发条件
2. MRP运算的计算公式

MRP运算的触发条件：
当所要计算的物料参数达到某一条件时，触发计算，也就是你所说的数量维度。比如：库存数量低于安全库存，触发计算，这里库存数量可能是通过参数设定后符合公司业务现状的数量波动。

MRP运算的计算公式：
当所要计算的物料符合触发条件，系统就知道要进行计算了，怎么算呢？需要理解MRP运算的计算公式，计算公式其实就是不同的业务模式的数学抽象，比如简单的离散订货，缺多少算多少，库存数量低于安全库存10个，0-10=-10，那MRP运算出的订单就是10个，然后在加上其它的影响参数，如批量、损耗、箱单定额等等，即0+x-x*x/x=x，参数越多公式越复杂，但也就是加减乘除的不同。MRP支持的业务模式越多，包含的计算公式就越复杂，相应的这个ERP产品就越强大。
计算清楚数量了，再来算日期，比如需要结合工序，计算周期等等。