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hj6

太好了，虽然没有什么时间经验，但还是能增长知识。谢谢！！！

TOP_PPSh

1.        SAP的物料编码标准18位;但是可以扩展到22位物料编码可以使用特性值的选择建立类别和种类;使用分类功能中的"在类内找对象"可以先查找是否已经创建过编码(根据输入的条件如红色、长度等特性值)物料类型、物料组、直到细分分类特性
2.        在系统中建立编码是否各视图建立维护好的问题的解决（存在某物料的MRP视图 没有建立好而将物料投入使用的情况）
3.        物料主数据基本数据1中的“跨工厂物料状态”用于某些物料还在测试状态而不能采购订料的情况。
4.        在SD中发生退货的情况:要建立退货订单－建立退货交货－收货过帐；再次交货时视情况建立免费销售订单和标准销售订单和退货订单在走货流程中要建立发货单VL01N发货过帐；如果客人不需要补货则使用贷项凭证冲销收入（VF01）

azqf

原帖由 TOP_PPSh 于 2010-3-17 19:14 发表
请教问题：1.        在没有启用AM模块的前提下：如果使用采购固定资产PO；收货到成本中心后；对应FI如何处理？这样的流程是否正确？这样成本中心会有固定资产的成本流入；那么这个成本该如何处理？？
2.        是否有公司将办公用品、劳保用品等物料也建立物料编码然后出PO采购；然后领用时再进入成本中心这种天才做法？？而不是在PO时直接进入成本中心或在采购回来后报账做帐时进入成本中心中？
心得：
3.        .发料给工单的问题；如果要在系统进行多个工单的发料操作就不能实现；除非使用CATT
4.        当发生供应商退料（已经发票校验并付款）并且预计以后回还料的情况；那么就一定要出退货PO；否则，就会出现订多料的情况。
5.        前几天忽略了一个重要的问题：当产生计划订单和采购申请的时候；由于工单会在标准BOM上进行更改；那么就不是先前理解的由SO自动产生计划订单和采购申请。而是；先进行单层（成品和半成品）MRP运算；产生出成品和半成品层次上的需求；然后根据具体的要求更改计划订单中的原物料；确认后再进行多层MRP运行这样就产生采购申请；最后从计划订单转为工单就基本上不需要在做任何更改了

这个我提一点
2，我们公司就是先出PO采购条码，领用再进入成本中心，这种天才的做法我也佩服，顾问也没任何意见。
3，SAP没有标准的领料单，只是过帐的动作，你可以使用ABAP定义多个工单发料的动作，只不过凭证是几条
5，计划订单更改后，你再跑MRP，不会再计划已更改的订划订单。

[ 本帖最后由 azqf 于 2010-3-25 13:30 编辑 ]

azqf

原帖由 TOP_PPSh 于 2010-3-16 12:20 发表
1.SAP中是通过销售订单来拉动生产即销售订单的日期决定计划订单的日期；计划订单的日期决定PO日期；但是；目前情况是:生产看那些工单齐料后才能生产而不是按销售订单的交期决定那些工单可以生产。究其原 因是由于给供应商的采购数量比较少相对利润少；所以；供应商经常不按交期交货。这是否无法使用SAP解决；而是管理问题？
2.由于工单中涉及包材；而在生产的包装工序之前某一产品可能有多种包装方式例如彩盒不同并且未确定；那么在这些产品完工入库时要针对不同的产品选择不同的包装物料那么这个工作量比较大；那么有何解决方案？
3.最麻烦的是；SAP中的SO计划行->计划订单－>工单；按此理论如果计划行有5行不同产品并且产品有10个半成品；那么产生出来的工单就有最少50张（目前系统按生产部门只会产生出5张工单）；随之而来的生产领料和报工和做完工入库的操作也会成倍增长。如何解决？？

判高人指点一下！！

1，我个人认为，那确实是管理问题，不过，SAP里可以查看某些工单的缺料备料情况，如果完整，则可以将该订单提前生产
2，包材是否可用通用组件比如BOX，只分内箱，外箱等，具体是哪一种，则在SO中对应的项目中用文本确定，因为是MTO的
3，半成品可以考虑不使用MTO，这样同一天的需求会汇集为一个生产单

TOP_PPSh

原帖由 azqf 于 2010-3-25 13:26 发表



这个我提一点
2，我们公司就是先出PO采购条码，领用再进入成本中心，这种天才的做法我也佩服，顾问也没任何意见。
3，SAP没有标准的领料单，只是过帐的动作，你可以使用ABAP定义多个工单发料的动作，只不过凭证是几条
5，计划订单更改后，你再跑MRP，不会再计划已更改的订划订单。

关于2，的做法我是极力反对这样做；我认为就是SB行为！！
3.能否再讲详细些
4.你的意思是即时更改了计划订单的下层原物料也运行MRP后也不会重新计算需求

[ 本帖最后由 TOP_PPSh 于 2010-3-25 13:50 编辑 ]

TOP_PPSh

原帖由 azqf 于 2010-3-25 13:35 发表


1，我个人认为，那确实是管理问题，不过，SAP里可以查看某些工单的缺料备料情况，如果完整，则可以将该订单提前生产
2，包材是否可用通用组件比如BOX，只分内箱，外箱等，具体是哪一种，则在SO中对应的项目中用文本确定，因为是MTO的
3，半成品可以考虑不使用MTO，这样同一天的需求会汇集为一个生产单

1.SAP里可以查看某些工单的缺料备料情况具体的事务码是什么？
2.这样无法跑MRP和订料？
3.这样如何将半成品的成本对应到工单？

azqf

原帖由 TOP_PPSh 于 2010-3-25 13:48 发表


1.SAP里可以查看某些工单的缺料备料情况具体的事务码是什么？
2.这样无法跑MRP和订料？
3.这样如何将半成品的成本对应到工单？

1，CO24，不过我没用过，我的想法，就算不能用，系统中的预留和用料检查也能判断库存，因为关键物料才是齐料的瓶颈，你或者可以使用报表
2，是不能跑MRP，但能订料，下PO时直接对应SO
3，分摊，这个跟你们财务商量，我不懂CO

azqf

原帖由 TOP_PPSh 于 2010-3-25 13:41 发表


关于2，的做法我是极力反对这样做；我认为就是SB行为！！
3.能否再讲详细些
4.你的意思是即时更改了计划订单的下层原物料也运行MRP后也不会重新计算需求

1，同意，不过我反对无效，因为公司一直这样做
2，详细的意思就是自己用ABAP写报表
3，会重新计算，但不会再删除这个已更改的计划订单

TOP_PPSh

1.        工作中心与成本中心对应；所以创建工作中心时要与会计部门协同
2.        创建BOM流程：状态的启用；如果工程师要创建初步BOM可使用SAP中的工程设计BOM来实现因为工程设计BOM的更改可以不使用ECN。当工程设计BOM确认后可使用在创建生产BOM时由从工程设计BOM中复制为生产BOM。BOM的行项目可以重复输入相同的物料编码但是可以使用有效期来区别；在初始屏幕中如果有效期为过去则可以看到全部各有效期的物料。
3.        生产BOM必须使用ECN
4.        可配置物料：在SO中选择特性和分类；而这些是在BOM中通过if语句来判断具体的物料编码
5.        计划订单后面有*号表示是否再次运行MRP时是否会删除该计划订单。
6.        ECN创建流程：物料编码、工艺路线、BOM都可以使用ECN控制更改；ECN号码可以关闭表示该号码下次不可以使用（即更改编号状态），ECN更改编号可以控制只能更改某个物料和BOM；更改有生效功能。
7.        工单更改流程：组件更改、数量更改、交期更改。
8.        工作中心是工序的场合、地点、人员；但是工序委外工作中心可以为空。
9.        工序中的控制码用于控制该工序是否自动入库、委外加工、正常；只有最后一道工序才会是PP03（自动入库）
10.        如何确定工序：
1.实际工序（动作）简化总结为系统内的动作（工序）
2.如果实际工序要报数即与计件效率工资有关的控制那么就要设工序
3.是否与下道工序有不同的物料编码
11.        工作中心的划分原则：
12.        成品入库时做个备注是那个班组做的；然后用报表查看就能实现各班组的效率考察问题建立工艺路线与成品的物料编码之间的关系是1：1即每个成品都要建立一个工艺路线即每个BOM要建立一个工艺路线销售合同的计划行只能按型号增加这样能减少工单的数量
13.        可以由计划订单产生工单后对下层物料进行更改；再产生运行MRP出的叫工单预留物料
14.        理论上应该是成品、半成品是MTO、而原物料是MTS；而目前是成品、半成品是MTO、采购出PO是MTO（高层要看PO是为那些SO订的物料）、采购回来入库发料是MTS（即不会认定到具体的SO）
15.        需求的运行；成品运行MRP产生成品的需求；和计划订单；对计划订单进行更改后（下层物料的更换）再运行MRP即产生PR

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