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beyond2312 于 2008-6-26 22:02 发表
您好,问题是我问的.
1."我觉得很不合理，对于流水线，作业计划、作业命令没有意义":我不太清楚排计划的时候小批量多品种,小批量究竟小到多少,如果小到3-5量就换一个车型那么对有些工序他要装的东西可能就有差异,这时候他需要知道装什么件,如果有随车的装配单当然很好解决,如果以电子看板代替随车的装配单,看板上显示该车在此工序应装配什么,装配要点等等那么无疑加快效率,顺便如果通过看板能在上量车此工序完成后就知道下量车此工序应该装哪种件,那也可提高效率,而驱动看板显示内容变化的就是第一工序入口处扫的车辆ID,扫完后可立即通过系统计算在看板上显示线上各工序具体任务和操作指南对装配工作有意义.
这个问题实际是防止错、漏装的问题，两方面考虑，1、最后能有随车清单供核对，对于汽车内饰等，不同的订单可能有不同的要求，现场要控制不错漏装较难。2、生产配送做不到单台份配送（一个车的所有零件全打包在一个工位器具上，随车流动），什么工位装什么零件用什么工位器具一般都是固定的。按汽车上线顺序和工位器具分装原则（每个工位器具可放哪些零件、放多少个，先装的放上面后装的放下面）为每个工位生成标识卡，配送工按标识卡分装工位器具，标识卡顺工位器具进入工位，供装配工查看，防止错漏装。你的方案分析过硬件成本没有？我觉得一般的厂真用不起，大厂又不敢用
3.我想一个完整的质量控制体系需要对所有可能造成重要或者间接质量问题的质量数据做采集,为以后出现的质量问题分析做参考,所以必要的质量数据采集点如果自动化设备允许或者说有条件一定要做质量采集,为以后的SPC分析提供数据支持.
从零件质量来讲，我还是我的观点，认为在总装线上过多考虑质量意义不大，得不偿失，只能假设进线的零件都是经过检验合格（实际流程也是先检验）。至于其他质量数据的采集，如，设备损耗带来误差增大，这类工艺上质量数据采集分析很有价值，这也是ERP做不到，MES要努力的地方。
4.在总装线，没必要每个工序都准备条码采集设备扫描条码:这个是我思考的有问题,我想通过条码扫描计算计算各工位料箱里面当前剩余物料数量,为从缓冲区何时 往哪个工序 料箱补料提供计算依据,各工位料箱物料数量应该有个最高值和最低值,每次补到最高值每次到最低值马上补料,其中装废物料数量多少系统无法知道,那么无疑需要人工干预要料.装废物料应尽量早的在系统中做记录,免于影响系统计算要料情况.
另外我设计的是缓存区的物料存放为一个班组的物料需求总量,缓冲区设置电子看板显示要料信息和备料信息(下次要送往该工位的料的顺序和数量)每次送料回来或者出发后应按顺序准备好下次要送的料,如出现装废料应即时从库房补料至缓冲区或共位.
这个思路的确有问题，工位的工位器具是流动的，不是零件消耗了就补充，是工位器具用完了就换。要注意考虑个批量，缓冲区不可能见到上线一台车就送台车的零件吧，多少台份一送？多长时间一送？
5.对于出入库各人有点看法:要做到物流的高效无疑让物流的各个过程尽量简单准确,那么从源头开始.1.供应商应该在月初知道整车厂下月(周旬半月)物料计划(与实际需要有些差距),使其在生产上有个准备,2.应该在厂周围要求供应商租用仓库,使其生产的的产品(我方需要的)马上运到厂边库,那么我方的采购时间将变短变准确,如果供应商没能力租用仓库我方在必要的情况下借用仓库给他.当然如果供应商能够认同上线后结帐那么无疑最好.这个方式可能在ERP叫倒冲入库,也就是入库出库结算在同一过程,不知道我理解的对不对.4.厂内物流设置缓冲区作用我在上面已经陈述,作用相当明显.
这个没有问题，现在大点的厂基本都实行VMI模式了，这种模式下企业配送工人还是要干那么多活。我们考虑的是更进一步的模式：生产计划锁定后，直接形成直送件标识卡，标识卡（带条码）发给供应商由供应商按标识卡的原则分装工位器具，供应商的工位器具附标识卡直接进工位。这样一来，可省去供应商的包装费用（简易包装即可）、省去企业配送工拆包编组的工作，真正优化供应链。下一步准备把终端做到供应商那里，做供应链模拟排产。供应商结算更没问题了，单据都有，财务抓哪个点而已
6.对于生产排程,我们的目标就是在满足交货期尽量减少资源(设备人力)浪费,那就是让资源全符合运转,因为整车生产涉及到几个大的工艺过程,冲压焊接涂装总装总装上的分装,这可以说是一个复杂的数学模型,也可以说是几个数学模型的组合,这要求系统能够根据ERP下来的生产定单高效的进行定单排列-组合-分拆,生成各工序的作业命令,使工工序能够准时的完成各自的任务,不会出现等料状况,也就是说不会出现因计划失误而出现的资源浪费情况.
冲压、焊装是加工生产类型，可有余地考虑优化，甚至可以搞APS;对于涂装，生产过程难控（车厢涂底漆再回头面漆，面漆涂不合格还要回头，可能有些有些车要回头几次，一回头就打乱了计划），没多大余地考虑优化；总装是流水线装配，总是排着队一个个的来，更想不通怎么优化。要说对工艺数据的采集分析，得到优化的结果还有可能，如，瓶颈工位的计算，得出瓶颈分散方案
7.看过以前有文章中提到过安灯系统,我想这个非常有必要,可以使流水线运转更加高效率.
不用按灯系统，手工看板在铲车工、工位、缓冲区之间流动照样可以解决问题
